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专稿中国水泥工业的强大纪念中国共产党成立九十周年-【新闻】

发布时间:2021-05-24 11:52:20 阅读: 来源:提花机厂家

[专稿]中国水泥工业的强大——纪念中国共产党成立九十周年

新中国成立六十多年来,中国水泥行业在党中央和国务院的正确领导下,经历了几代人的努力奋斗,取得了辉煌成就。中国水泥网总顾问、原国家建材局局长王燕谋从五个方面解读中国水泥,并提出宝贵意见。

资料图片:中国水泥网总顾问 原国家建材局局长 王燕谋

1949年,中国人民在中国共产党领导下取得了伟大胜利,创建了中华人民共和国。新中国成立六十多年来,中国水泥行业在党中央和国务院的正确领导下,经历了几代人的努力奋斗,取得了辉煌成就。特别是在改革开放后,由于各级政府部门政策法规的引导与推动、市场机制的激励、协会和有关单位的积极助推和大家的努力,开展引进、消化吸收和自主开拓创新,实行产品经营和资本经营两手抓,随着经济高速发展和市场需求大幅增长,使水泥工业由小到大、由弱变强。一个强大的中国水泥工业已巍然屹立在世界东方,令世人刮目相看。中国水泥工业强大的标志主要有五个方面。

一、新型干法水泥产量稳居世界第一

新型干法是当今世界最先进的水泥生产方法。二十世纪七十年代到九十年代中期,中国水泥新型干法的发展处于技术开发阶段。1973年中国建材研究院立项研究预分解窑。1979年“冀东”和“海螺”向国外购买日产4000吨熟料新型干法成套设备各一套。此后,“渔峰”、“珠江”和“福建”陆续购买外国成套设备建设新型干法生产线。1983年国家建材局制订发展新型干法的技术政策。从此,水泥科技、设计、装备、地质、建设和生产等单位都转向新型干法。在制订技术政策的同年,决定在日产700吨到1000吨熟料生产线研究开发的基础上,对“江西”日产2000吨熟料生产线进行科技攻关。此后,又决定引进新型干法13项关键设备的设计、制造专利技术,并采用消化吸收这些引进技术制造的装备,建设“亚泰”引进吸收项目“一条龙”生产线。接着,建设了冀东日产4000吨熟料新型干法国产设备示范线。通过对外国成套设备和外国专利技术的引进、消化吸收,进行不断开发和自主创新,最终实现了新型干法技术装备的国产化。

在技术开发阶段,利用外国装备建设了一些新型干法生产线,同时采用国产装备建设了一批日产700吨熟料和日产1000吨熟料的小型新型干法生产线。这些生产线的产量不大,1996年我国新型干法水泥产量近4000万吨,占全国总产量约8%。

1995年到1996年间,“海螺”、“山水”与中国中材天津水泥设计研究院和中国中材南京水泥设计研究院合作,突破了日产2000吨熟料新型干法生产线低投资建设的难关。低投资生产线的推广使我国新型干法水泥产量增长较快,2002年达到1.1亿吨,占全国总产量的近15%。

2001年到2002年间,海螺与中国中材天津水泥设计研究院、中国中材南京水泥设计研究院和装备制造企业合作,对日产5000吨熟料新型干法生产线低投资建设进行攻关,先后建成海螺铜陵、海螺池州两条日产5000吨熟料低投资示范线。由于低投资建设难关的突破、调整结构政策的推进、市场需求快速增长的拉动和水泥协会的助推,在全国范围内掀起了新型干法水泥生产线建设的热潮,我国新型干法水泥产量迅速提高。2003年到2010年新增新型干法水泥熟料年生产能力11.5亿吨,占新型干法水泥熟料总年产能力的91%。

世界工业发达国家的新型干法水泥生产线大都建于二十世纪七十年代到九十年代,其总体技术水平与二十一世纪新建的生产线相比有一定差距。我国新型干法水泥生产线绝大部分是2002年以后建设的,不仅规模大,而且技术先进。生产线上普遍采用了生料辊压磨、带五级预热器和新型分解炉的回转窑、第三代冷却机、水泥挤压磨和高效选粉机等先进设备,使新建的新型干法水泥生产装备和工艺都达到了当今国际先进水平。

2010年我国新型干法生产线有1273条,熟料年生产能力为12.6亿吨,水泥产量16亿吨,占全国水泥总产量的85%,是全球水泥产量的一半,稳居世界各国水泥产量排名第一位。<<首页1234末页>>

二、一批优秀大型水泥企业已经崛起

改革开放三十多年来,中国水泥企业遇到两个历史性的大转变:一个是经济体制的转变,由计划经济转为社会主义市场经济;二是生产技术的转变,由立窑、湿法、半干法等落后技术转为预分解窑新型干法先进技术。在这两大转变中,有些企业被淘汰或被兼并,有些企业则发展壮大。以海螺水泥为代表的“中国建材”、“中国中材”、“山水”、“冀东”、“华新”、“华润”、“金隅”、“亚泰”、“天瑞”、“红狮”和“祁连山”等一批水泥企业,在这大转变的历史潮流中,锐意改革,转变经营思想,坚持技术进步,积极采用先进技术,在产品市场中不断取胜,在资本市场上融资屡获成功,使自己发展成优秀大型企业集团,在国际大型企业之林中迅速崛起。

海螺水泥股份公司是走中国特色新型工业化道路的典型,是中国水泥行业发展新型干法的领头羊。海螺前身是宁国水泥厂,该厂是用购买外国日产4000吨熟料新型干法成套装备建成的。1982年开工建设,1987年通过国家验收,正式投产。通过建厂和投产,造就了一支新型干法的管理和技术队伍。海螺始终坚持技术进步,与设计制造单位合作,在引进成套装备的基础上,消化、吸收和不断开发创新,攻克低投资难关,推进了中国水泥新型干法的快速发展。

海螺在经济体制转变中,不断改革,较快适应市场经济新形势,开展产品经营和资本经营两手抓。1995年利用境外财务资本扩建日产2000吨熟料新型干法生产线,跨出了资本经营的第一步。1997年10月,在香港联交所成功发行中国水泥行业在境外的第一只H股,2002年1月在上海证交所成功发行A股,建立了两个融资渠道,为企业高速发展提供大量资金。在资本经营的同时,进行企业制度改革,2001年经安徽省政府批准,成立由职工持股的海螺创业投资公司。2003年,在中共安徽省委和省政府领导下,将国有独资的海螺集团公司改制成国有控股公司,作为省政府出资人的安徽省投资集团持股51%,海创持股49%,海螺集团对海螺水泥股份公司相对控股,从而建立了有效的激励机制和约束机制。由于较早转变经营思想,及时适应市场经济发展新形势,海螺在市场竞争中水泥生产发展非常迅速。

海螺在2002年攻克低投资建设日产5000吨熟料新型干法生产线的难关后,接着,与中国中材天津水泥设计研究院、中国中材南京水泥设计研究院和有关国际着名水泥装备公司密切合作,开发日产1万吨熟料新型干法生产线。2004年5月,中国第一条日产1万吨熟料生产线在海螺铜陵水泥公司点火投产,三个月后便达产达标。此后,又有三条日产1万吨熟料生产线相继成功投产。由于烧成系统的重大改进,海螺水泥日产1万吨熟料生产技术水平与当时世界仅有的三条日产1万吨熟料生产线相比要高出一筹。近期海螺又开发世界上规模最大的日产1.2万吨熟料生产线,三条日产1.2万吨熟料生产线正在建设中,预计在2011年全部建成投产。海螺水泥生产技术已处于国际领先水平。

海螺有一个东西向长江与南北向沿海组成的T型物流系统,在这个系统的长江中游建立了三个千万吨级和二个500万吨级熟料基地,在长江下游和沿海建立了众多水泥粉磨站,形成一个生产物流体系,大大提高了企业生产集中度,充分发挥了水运的优势,对降低生产和经营成本非常有效。一个水泥企业具有如此庞大的生产物流体系,在世界上独一无二。

海螺具有得天独厚的生产物流体系,世界领先的生产技术,先进的现代企业制度,有效的激励机制和约束机制,以及优秀的管理团队,因此,其技术经济指标和财务指标,除由于国别原因造成的个别指标不可比外,都不亚于世界排名前列的国外大型企业,部分指标还优于国外大型企业。

海螺截止2010年底有新型干法生产线76条,熟料生产能力1.3亿吨,水泥产能1.5亿吨。2010年全年水泥和商品熟料合计净销售量为1.42亿吨,生产规模位居世界大型水泥企业的前列。

世界水泥看中国,中国水泥看海螺,已成为共识。海螺对中国现代水泥工业发展作出了巨大贡献。

中国建材集团公司是中国水泥行业采用兼并重组方式为主取得快速发展的典型。该集团公司原是以新型房建材料为主业的一家建材企业,2003年决定发展水泥业务,打算快速扩大水泥产能。水泥企业扩大产能的方式有两种:一种是新建、扩建为主的方式;另一种是以兼并重组为主的方式。此前,中国大型水泥企业发展一般都采用了新建、扩建为主的方式。中国建材分析了当时水泥工业发展的形势和自身央企的优势,然后作出判断,为快速扩大水泥产能须采用以兼并重组为主的发展方式。中国建材抓住中国水泥工业发展过程中的各种机遇,冲破了工作中的思想束缚,在全国范围内大胆开展兼并重组工作,很快取得了成效。

随着水泥业务的扩大,中国建材先后创建了“中联”、“南方”和“北方”三个水泥公司,分布于全国各地。中国建材南方水泥公司成立于2007年,是利用当时这些地区水泥产能过剩、许多企业陷入困境的形势,从零起步,通过兼并重组而组建起来的,其所属企业分布于东南沿海和南方中部地区。成立三年来,该公司采用市场方式和混合经济型模式兼并重组了150多个不同所有制水泥企业;为兼并重组,在资本市场上利用多种方法和多种渠道开展了卓有成效的融资活动;对进入公司的企业进行以“五集中”为重点、“三五”管理模式为核心的分阶段整合。通过上述工作,南方水泥公司盘活了不良资产,大幅提高了企业经济效益和社会效益,取得了优异成绩。南方水泥在兼并重组中创立了新模式,提供了宝贵经验。中国建材为水泥工业结构调整作出了突出贡献。

2003年中国建材决定发展水泥业务时的水泥产量仅164万吨,通过以兼并重组为主的企业扩张,2010年水泥和商品熟料的合计净销量达到15227万吨,在世界大型水泥企业排名中位居前列。八年间,中国建材扩大水泥年产量1.5亿吨,创造了水泥发展史上的奇迹。

中国中材集团公司是既有水泥技术装备与工程服务业务,又有水泥生产业务的典型。中国中材有三个业务分部,其中两个就是水泥技术装备与工程服务分部和水泥分部。2010年,这两个分部的营业额占集团总营业额的85%以上,水泥技术装备与工程服务营业额对水泥营业额的比例为1∶0.55,在中国中材的营业收入中都占重要地位。国际着名水泥技术装备与工程服务公司都不兼营水泥生产,国际着名水泥生产公司也都不兼营技术装备与工程服务业务。一个企业兼营技术装备与工程服务业务和水泥生产业务的优势是,水泥生产企业可为技术装备与工程服务企业进行工艺和装备技术开发提供长期稳定可靠的试验场所,这对水泥新技术的开发和推广有利。同样,技术装备与工程服务企业可对水泥企业提供最先进的生产技术,这对企业不断提高技术水平、增加市场竞争力有利。技术装备与工程服务和水泥生产相结合,目前已成为中国大型水泥企业的发展趋势。

中国中材水泥技术装备与工程服务分部各企业,为国内外水泥新型干法生产线建设提供装备、设计、安装和施工等服务,在全国其力量最强,占国内市场90%以上的份额。建设国际先进水平的日产5000吨熟料新型干法生产线非常熟练,可以说是得心应手。近几年在国内外已建成多条世界上最大的日产1万吨和1.2万吨熟料新型干法生产线。中国中材水泥技术装备与工程服务队伍是中国水泥工业强大的重要力量,也是强大的重要标志。

中国中材的水泥业务是从零开始,由兼并重组起步的。2003年收购第一家水泥企业汉中水泥厂,2004年成功兼并了新疆最大的水泥企业天山水泥股份公司,2007年通过联合重组宁夏建材集团而间接控股宁夏最大水泥企业赛马实业股份公司。近几年中国中材在这些企业的基础上进行扩建和新建,以及进一步兼并重组,水泥生产规模迅速扩大,已成为新疆、甘肃和宁夏等地最大的水泥销售商,在市场上具有举足轻重的地位。2010年中国中材水泥销量为3607万吨,商品熟料销量为1000万吨,水泥和商品熟料合计净销量为4607万吨,是国家重点大型水泥企业。

中国中材拥有强大的科研、设计和施工队伍,以及大型水泥生产基地,建立了科研设计与生产建设相结合的最佳机制,有利于技术进步和生产发展。中国中材为水泥工业发展新技术和生产建设作出了重大贡献。

中国山水水泥集团股份公司是国企改制为民企、坚持技术进步和快速发展的典型。山水前身是直属中央建材部的水泥试验厂,建于二十世纪七十年代初的“文革”期间,仅有一条Φ3×45m立筒预热器窑生产线,年产水泥熟料11万吨。由于技术不成熟,生产经营十分困难,企业连年亏损,靠政府接济度日,在中央水泥企业效益排名中倒数第一。为克服困难,山水坚持正确技术方向,发展预分解窑新型干法。将预热器窑改造成预分解窑,1996年对低投资建设日产2000吨熟料新型干法生产线进行攻关,取得了成功。2003年到2004年间,世界着名大型水泥企业法国Lafage公司曾三次派员去山水集团长清厂考察低投资和高速度建设的日产2000吨熟料新型干法生产线,对该生产线建设的成功表示高度赞赏。

山水在发展新型干法技术的同时,坚持企业制度改革。2001年在山东省、济南市党委和政府支持下,组建了主要由职工持股的山水世纪创新公司,迈出了企业产权制度改革的第一步。在这基础上,于2005年遵照国家国资委有关规定,将国有企业改制成职工持股的民营企业。从而建立了非常有效的激励机制和约束机制。山水改制成民企后即着手建立与国际资本市场接轨的融资渠道。引进了国际着名投资银行Morgan Stanley、世界银行系统的IFC和鼎辉私募基金等的资金,进一步改制成由国际财务资本和职工持股的股份公司。与国际财务资本合作,不仅可提供企业发展所需资金,而且有利于境外发行股票。2008年7月,山水在香港联交所成功发行中国水泥行业在境外的第一只红筹股。建立与国际资本市场接轨的融资渠道,除能较方便地融资外,还有力地推动企业建立现代管理制度。

山水生产管理的高效率闻名全国,其战略管理也很出色。在山东省,沿胶济铁路布局;在辽宁省,沿沈大高速公路布局;在山西省,实施C形布局;在内蒙,依靠辽宁和山西基地向蒙东和蒙中延伸布局;在新疆,立足喀什向东亚各国扩散的布局。在市场竞争中,这些布局有的已显示出强大优势,有的已看出具有良好前景。

山水冒着各种风险,坚持技术进步和制度改革,数十年如一日地把握正确方向,百折不挠地奋发图强,在市场竞争中迅速成长壮大。2010年山水全国水泥销量3932万吨,商品熟料销量984万吨,水泥与商品熟料合计净销量达4916万吨,已发展成为非常优秀的国家重点大型水泥企业。山水的发展和成功经验在水泥史上写下了光辉的篇章。

天瑞水泥公司是民营企业转变落后生产方法采用新型干法先进技术而迅速壮大的典型。进入二十一世纪时,该公司有九条立窑和一条湿法窑生产线,年产水泥200多万吨。2001年天瑞决定转变生产技术方向,淘汰落后的立窑和湿法窑,发展先进的水泥新型干法。为此所采取的措施,首先是引进人才,然后是引进外资。引进了国际着名私募基金KKR和世界银行系统的IFC的资金,组成由国际财务资本持股的股份公司。2002年天瑞开始建设日产2000吨熟料新型干法生产线,2006年开始建设日产5000吨熟料生产线。2009年在郑州市郊建成投产日产1万吨熟料的大型新型干法生产线。该生产线不仅能耗省、劳动生产率高,而且其产品质量非常好,深受用户欢迎。郑州市所有混凝土搅拌站都采用天瑞水泥公司万吨生产线生产的水泥。

2010年天瑞水泥销售量为2211万吨,商品熟料销售量为610万吨,水泥和商品熟料合计净销量为2821万吨,已进入国家重点大型企业之列。

中国以海螺为代表的12个大型水泥企业都很优秀。世界排名前列的某些外国大型企业现在仍沿用落后的立波尔窑和预热器窑等。我国的优秀大型企业全都采用先进的预分解窑新型干法,生产规模除个别企业为年产熟料2000多万吨外都是年产熟料3000万吨以上。12个大型企业的熟料生产能力占全国新型干法熟料总产能的近50%,行业集中度大幅提高,她们是中国水泥工业的脊梁,是技术进步、调整结构、节能减排和市场有序竞争的主力军,在可持续发展中发挥着至关重要的作用。

中国具有世界最大的水泥市场,也是一个开放的市场。世界排名前列的法国、瑞士、德国、意大利和日本等国的水泥企业都已进入中国。外国企业在中国水泥市场所占份额很低,不到4%。在这同一个国际性水泥大市场中,中国优秀大型水泥企业与外国水泥企业相比,无论在市场竞争中还是在技术水平、企业经营管理和社会责任方面,都毫不逊色。<<首页1234末页>>

三、水泥装备和工程企业已创立国际驰名品牌

新中国成立后,随着水泥工业快速发展,水泥技术和工程队伍从无到有、由小到大地成长壮大。二十世纪五十年代,这支队伍通过艰苦学习和不断实践,逐步掌握了当时流行的水泥湿法和半干法技术,用此技术建设了一批生产线。二十世纪七十年代,世界水泥技术发生划时代转变,他们顺应形势,坚持技术进步,很快掌握了水泥预分解窑新型干法技术,与水泥生产企业合作用该先进技术建设了众多现代化水泥生产线。六十多年来,他们为中国水泥工业发展作出了重要贡献。二十世纪末,经过多次变更,国家建材局所属的水泥技术和工程队伍主要包括天津水泥设计研究院、南京水泥设计研究院、成都建材设计研究院、合肥水泥研究设计院、中国建材建设工程公司和中国建材装备公司等单位。他们是引进、消化吸收和自主开发新技术的主力军,是推广和不断开发新技术的骨干力量。在二十一世纪初的政府机构改革中,除合肥水泥院进入中国建材集团外,其他单位都进入中国中材集团。按系统集成理念,中国中材将进入的这些单位进行重组,创立中材国际工程公司,持SINOMA品牌,开展水泥生产线建设的装备和工程承包业务。

2002年后,由于日产5000吨熟料新型干法低投资建设的难关被攻克,中国水泥工程建设进入新一轮发展高潮。此时,国内水泥工程业务已很饱满的中材国际,居安思危,开拓进取,开始跨出国门,走向世界。他们从大力培养国际人才着手,克服各种困难,依靠自身优势,很快就打开了国际市场,并不断扩大。

中材国际在政府机构改革中,集中了全国实力最雄厚的水泥技术开发和工程服务力量,通过重组,实施了水泥装备开发、设计、制造和成套的集成,以及工厂设计、施工和试投产的集成,形成了“一条龙”式的技术开发链和工程建设服务链,这为不断创新技术、保证质量、节省投资和缩短工期创造了条件,大大增强了市场竞争力。目前国际上尚无这样的企业能像中材国际那样的高度集成和紧密衔接。技术开发链使装备国产化率达到90%以上,并保证装备与工艺不断提高,始终保持国际最先进水平。工程服务链确保了自己的优势,在国际市场竞争中,与国际着名水泥装备与工程公司相比,在工程质量同等条件下,工期可缩短20%,投资可节省25%。

2007年以来,中材国际在国外承包的装备与工程项目遍及亚洲、非洲、中东、欧洲和美洲的46个国家,包括工业发达国家和发展中国家。世界排名前列的着名大型水泥公司,如法国Lafarge和瑞士的Holcim等等都已成为中材国际的客户。

中材国际国外承包建设的新型干法生产线规模是从日产700吨到1万吨熟料,绝大部分是日产2000吨熟料以上的,包括三条当时世界最大的日产1万吨熟料生产线。承包建设的阿联酋日产1万吨熟料生产线于2007年建成投产,通过验收后正式交付甲方运营。国际竞争对手、世界着名装备与工程承包商云集阿联酋日产1万吨熟料生产线所在地,对该工程进行评估。经过考核,他们肯定了中方在工程质量和施工期等方面都完成了合同要求,生产线技术经济指标和环保指标都达到国际先进水平,承认中方具有投资省和工期短的优势。

国际水泥装备和工程市场长期以来被丹麦Smith、德国Polysius和德国KHD等公司所垄断,占市场份额在80%以上。现在,中材国际完全打破了延续半个多世纪的垄断格局,如表1所示。

年份

国际水泥装备与工程承包公司(%)

其他

中材国际

丹麦Smith

德国Polysius

德国KHD

2009

36

33

14

5

12

2010

37

29

8

12

14

表1 中材国际全球(除中国)新签合同市场份额

从表1可看到,中材国际于2009年和2010年在全球水泥装备和工程市场所占份额分别是36%和37%,都高于Smith、Polysius和KHD公司,占世界第一位。市场分布、国际竞争对手的评价和市场占有率都充分说明,中材国际SINOMA已成为国际水泥装备和工程市场的驰名品牌。

当中材国际走向世界的同时,中国建材合肥水泥院、中国建材国际工程公司和中国建材凯盛工程公司也相继跨出国门,开发国际水泥工程市场,取得很好业绩。近几年他们与中材国际一起共占国际水泥工程市场份额40%~50%。

中国企业在世界水泥装备和工程承包市场创立了国际驰名品牌,占有近一半的市场份额,在国际市场竞争中充分展现了优势和强大。

四、创建资源节约型和环境友好型社会取得显着成效

节约资源、保护环境是当今人类社会面临的重大课题,中国水泥行业为此进行了不断努力。

新中国成立后,制订全国统一的通用水泥国家标准时选用了多品种、多等级的产品结构模式,这为我国水泥工业利用工业废渣、少用熟料、节能减排创造了条件。钢铁厂的高炉矿渣和电厂的粉煤灰都已大量用作水泥混合材。2009年以来,用作水泥混合材的工业废渣数量每年在4亿吨以上,节能减排相当可观。

二十世纪六十年代,中国水泥工业成功利用工业废渣作原料。吉林化工厂利用电石渣替代石灰石原料,山东淄博制铝厂采用赤泥替代部分石灰石和粘土原料,一直沿用至今。近期新建了若干个利用电石渣作原料的水泥厂,大型化工厂的电石渣基本上都已被利用。利用工业废渣替代水泥原料,不仅节能减排,还可节省资源。

进入二十一世纪后,我国水泥工业技术结构快速调整,新型干法水泥产量占总产量的比例由2001年的11%提高到2010年的85%,从而使水泥熟料烧成煤耗大幅下降。一些优秀大型水泥企业的熟料标准煤耗已达到或超过104KgCe/t的国际先进水平。全国水泥熟料平均标准煤耗由2001年的150KgCe/t下降到2010年的115KgCe/t。技术结构调整导致节能减排的效果非常显着。

近期,水泥工业低温余热发电技术迅速发展并大量推广。水泥窑余热发电技术在我国经历了三个发展阶段。第一阶段是高温余热发电,即利用水泥中空干法回转窑排出的高温气体进行发电。1923年大连水泥厂建成我国第一个高温余热发电装置。第二阶段是中低温余热发电,即利用水泥预分解窑排出的低温气体与补燃锅炉烧的高温气体混合成中低温气体进行发电。中国中材天津水泥设计研究院开发出的第一套带补燃锅炉的中低温余热发电装置于1996年在中国建材鲁南水泥厂建成运行。第三阶段是低温余热发电,即利用水泥预分解窑窑尾预热器和窑头冷却机排出的低温气体进行发电。1998年海螺与中国中材天津水泥设计研究院合作,利用日本川崎重工公司赠送的全套低温余热发电装备,在海螺宁国水泥厂建成我国第一个水泥窑低温余热发电装置。自投产之日到2007年的十年间的平均吨熟料发电量为36.24 KWh,效果良好。这套装置的成功建成运行具有示范作用,推动了我国低温余热发电技术的发展和应用。

中国中材节能发展公司是由天津水泥设计研究院改组而成,是我国各阶段水泥窑余热发电技术开发和推广的基本力量。2003年在中低温余热发电技术的基础上开发出具有自主知识产权的第一代低温余热发电技术,其主要特征是吨熟料发电能力为3140KJ/Kg-28~35 KWh。2006年,开发出第二代低温余热发电技术,其主要特征是吨熟料发电能力为3140KJ/Kg-38~42 KWh。目前正在开发吨熟料发电能力更大的第三代低温余热发电技术。中国中材节能发展公司将低温余热发电技术成功地进行了推广应用,至今已在国内外300多条水泥新型干法生产线上建成低温余热发电装置,都取得良好效果。海螺创新投资公司与日本川崎重工公司组建了海螺川崎节能设备制造公司和海螺川崎工程公司两个中外合资企业,分别从事低温余热发电的设备制造和工程建设业务。海螺川崎设备公司引进了国际先进水平的川崎重工低温余热发电技术,根据海螺多年来积累的运行经验和中国装备制造技术的最新发展,对引进技术进行完善和创新,开发出具有多种独特优势的新一代低温余热发电技术。海螺川崎工程公司至今已在国内外建成投产了141套水泥窑低温余热发电机组。大连易世达新能源发展股份公司是2005年组建的合资公司,其主要业务之一是开发和承建水泥窑低温余热发电技术和工程。该公司在第一代低温余热发电技术的基础上已开发出第二代低温余热发电技术,至今已在国内外完成了143条水泥新型干法生产线的低温余热发电项目。我国从事水泥窑低温余热发电技术开发和工程的单位还有中国建材南京凯盛工程公司、中信重型机械公司和华效资源有限公司等等。上述各单位的建立和发展使我国水泥行业低温余热发电技术迅速发展和推广。<<首页1234末页>>

由于政府部门节能减排政策的导向、煤价和电价的高涨,2005年以来水泥企业低温余热发电技术的推广应用非常迅猛。到2010年,已有692条新型干法生产线上建设低温余热发电装置,占可设置生产线的75%;已设置低温余热发电装置的生产线熟料产量为8.54亿吨,占同年新型干法熟料产量的68%。2010年水泥企业低温余热发电总装机容量为4210 MW,发电295亿KWh,节省标煤991万吨,减排CO2 2378万吨。中国水泥工业低温余热发电的装机容量、节煤量和CO2减排量,与世界各国的水泥工业相比,都是首屈一指。

中国水泥行业在普遍推广低温余热发电技术的同时,协同处置城市废弃物方面也取得很大进展。人类社会在活动中会产生各种废弃物。随着社会进步,废弃物的数量和组成都发生变化。社会废弃物可分城市废弃物和农村废弃物。城市废弃物又可分为工业废渣、包括危险废物在内的工业废弃物、城市污泥、城市生活垃圾和城市建筑垃圾等。经研究和开发,水泥工业根据自身特点可以协同处置某些城市废弃物。长期以来,利用工业废渣作原料或混合材,消纳了大量工业废渣。近期在处置城市工业废弃物、城市污泥和城市生活垃圾方面取得了技术突破。

1995年10月北京金隅集团北京水泥厂和中国中材天津水泥设计研究院合作建设的年处理10万吨城市工业废弃物作业线成功投产,开始处理包括危险废物在内的各种流体状或固体状的工业废弃物。此后,上海建材集团的金山水泥厂、湖北的华新水泥厂都相继开始处置本地的各种工业废弃物,华新还协同处置组成比较特殊的三峡库区漂浮物。2009年8月中国中材天津水泥设计研究院和广州越堡水泥公司设计建设的日处理600吨污泥作业线建成投产,开始连续处置广州市污水厂污泥。其后,金隅集团北京水泥厂日处理500吨污泥作业线相继投产并连续运转。长期存在的污水厂污泥处理的难题得到破解。2010年4月,海螺与日本川崎重工合作,在海螺铜陵厂建设的日处理600吨城市生活垃圾作业线成功投产,与通常采用的掩埋方法和焚烧炉处理方法相比,具有很大优越性。这条作业线具有自己的技术特点,属世界首创,已引起各界人士的重视。水泥企业协同处置城市废弃物不仅有助于保护环境,还能节省部分燃料,减少CO2排放。预计未来几年,我国水泥工业协同处置城市废弃物的技术将迅速推广。

政府政策的导向和支持、多方的密切协作、不断研发和推广,使创建资源节约型和环境友好型社会的工作取得了显着成效。这是中国水泥工业强大的必然结果。

五、具有中国特色的特种水泥体系的形成

以中国建材研究总院为核心的科研、院校等单位,与生产企业密切合作,已开发出特种硅酸盐水泥、铝酸盐水泥和硫铝酸盐水泥等三个品种系列,以此形成具有中国特色的特种水泥体系。

特种硅酸盐水泥品种系列中的大坝水泥应用于举世闻名的长江三峡大坝工程;油井水泥用于我国不同自然条件的油田固井;核电水泥用于核电站建造核反应堆的混凝土外壳;白水泥用于广大公用建筑和民用建筑的装饰装修工程。

铝酸盐水泥品种系列中的耐火铝酸盐水泥应用于水泥、石化、化工和冶金等工业的高温窑炉工程,以及航天地面工程;铝酸盐水泥用于制造现代建筑业中流行的干拌砂浆。

硫铝酸盐水泥品种系列中的普通硫铝酸盐水泥应用于南极长城站和中山站工程负温施工,用于为迎接建国六十周年而进行的北京天安门金水桥和长安街的抢修工程,用于玻璃纤维增强水泥制品;铁铝酸盐水泥用于北京燕莎桥、三元桥和航天桥的快速施工,用于高层建筑的冬季施工,用于东南沿海的海洋工程。

硫铝酸盐水泥品种系列是由中国建材研究总院于二十世纪七十年代到八十年代发明的,是中国拥有知识产权的品种。硫铝酸盐水泥品种系列已有三十多年的应用历史,近二十多年来年产量一直保持在100万吨到200万吨。在冬季施工、快速施工和海洋工程方面具有巨大应用潜力,有着良好的发展前景。硫铝酸盐水泥品种系列的产生和发展,给特种水泥体系赋以中国特色。

中国特种水泥体系完全满足了国民经济高速发展的需要,像油井水泥、白水泥和硫铝酸盐水泥等还出口到国外。

特种水泥是社会工业产品中不可缺少的组成部分。发展特种水泥是水泥工业转变增长方式进行可持续发展的重要措施。特种水泥品种体系的形成是中国水泥工业强大的重要方面。

中国已建立强大的水泥工业,但尚有不足之处,须在党中央科学发展观指引下继续努力。

1、坚持企业制度改革

在技术经济指标和财务指标方面企业间有一定差距,水泥行业提高效益的潜力很大。为提高效益,须通过进一步改革产权制度,完善激励机制与约束机制,充分调动管理层和员工积极性;通过管理制度不断改革,进一步建立和完善现代管理制度,提高科学管理水平。

2、理性开展企业扩张

近期水泥行业盲目扩张造成的不良后果屡见不鲜。当前一些水泥企业,特别是大型企业,都在两个层面进行扩张,一个是扩大产能,另一个是延伸产业链。扩大产能时,无论是新建扩建还是兼并重组,都须做好战略管理。新建扩建时应充分研究水泥厂建设三要素,即市场、资源和运输;兼并重组应把握好兼并三环节,即重组、融资和整合。为延伸产业链,目前许多水泥企业正在发展砂、石和商品混凝土等水泥上、下游产业,对此同样要做好战略管理,在市场分析的基础上充公发挥自身优势,克服不利因素,做到理性扩张。

3、继续调整工业结构

2010年水泥行业尚有15%的落后产量,要通过政府干预和市场竞争,加速淘汰落后产能,调整技术结构。此外,还要通过兼并和淘汰,进一步提高行业生产集中度,调整组织结构;通过市场开发,增加通用水泥高等级水泥销售比例和提高特种水泥产量,调整品种结构。

4、对创建资源节约型和环境友好型社会给力

水泥工业节能环保工作尚有很大空间。低温余热发电技术要继续推广和提高。协同处置城市废弃物已有良好开端,今后须在各级政府的支持下加速向深度和广度的方向发展。水泥生产须通过技术开发,进一步节能减排。水泥工业节能环保工作潜力很大,面临诸多新课题,任务艰巨,有待进一步研究开发,不断创新。

今年是中国共产党成立九十周年,又是“十二五”规划开局之年,在新形势下,面临新问题和新挑战,让我们在党中央和国务院的领导下,坚持科学发展,与时俱进,不断开拓创新,为中国水泥工业的更加强大而继续奋进。

二O一一年六月七日

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